Número da licença: 91441900MA4WN5MJ8Y
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Projeto PR91 – Carcaça de alumínio fundido com aletas onduladas
Tampa funcional para dissipador de calor em sistemas de controle de movimento industrial.
Este estudo de caso apresenta uma carcaça de alumínio fundido com dissipador de calor integrado com aletas onduladas, desenvolvida para equipamentos industriais de controle de movimento que operam em ambientes agressivos.
Tipo de projeto
Fundição sob pressão + Engenharia DFM + Simulação de fundição + Operações secundárias CNC
Aplicativo
Equipamentos industriais de controle de movimento – ambientes agressivos (névoa de óleo, poeira, estabilidade térmica a longo prazo)
Material
Liga de alumínio ADC12
Dimensões e peso da peça
242,5 × 150,5 × 42,6 mm ~ 1,18 kg
1. Contexto do Projeto
Este projeto começou com um requisito que parece simples no papel, mas é difícil de executar corretamente na realidade:
O cliente precisava de uma caixa de alumínio que também funcionasse como dissipador de calor , para uso em sistemas de controle de movimento industrial de precisão. Estabilidade térmica, rigidez, integridade da vedação e confiabilidade a longo prazo eram requisitos indispensáveis.
Ao mesmo tempo, a peça precisava ir além de uma aparência puramente industrial. A superfície externa precisava ser visualmente distinta , limpa e reconhecível — não apenas “mais uma caixa de alumínio”.
O resultado foi uma geometria de dissipador de calor com aletas onduladas : uma superfície que é ao mesmo tempo funcional (dissipação de calor) e estética (assinatura do produto).
2. Requisitos do Cliente (Resumo)
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Carcaça em alumínio fundido com aletas de dissipação de calor integradas
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Alta eficiência térmica e rigidez mecânica
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Superfícies com vedação hermética (caixa resistente a óleo e poeira)
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Sem deformação durante a montagem
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Alta qualidade estética em superfícies visíveis.
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Solução pronta para produção: projeto → ferramental → amostras → produção em massa estável
3. Por que esta não era uma simples peça fundida?
Este componente situa-se na intersecção de três disciplinas exigentes:
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Design industrial - Estética de barbatana de onda, linhas limpas, forte identidade visual
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Funcionamento mecânico e térmico - Dissipação de calor, planicidade, rigidez, confiabilidade da vedação
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A realidade da fundição sob pressão: comportamento do fluxo de metal, aprisionamento de ar, contração, vida útil da ferramenta, resistência do aço.
Se esses elementos não forem projetados em conjunto, os modos de falha típicos incluem:
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marcas de afundamento e ondulação da superfície
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porosidade interna de gás (frequentemente visível apenas após o acabamento)
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zonas frágeis e aço fino no molde
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falha de vedação devido à planicidade insuficiente
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Desde o primeiro dia, o objetivo era claro: manter o design da quilha ondulada, mas projetá-la de forma que pudesse ser lançada repetidamente, de maneira limpa e previsível.
Do ponto de vista da fabricação, esta caixa de alumínio fundido combina desempenho térmico, rigidez mecânica e precisão de vedação em um único componente.
4. DFM e Simulação de Fundição – O Núcleo do Projeto
Antes do corte do aço, o projeto passou por uma fase completa de DFM (Design for Manufacturing) + simulação de fundição , com foco em:
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Comportamento de preenchimento ao longo das aletas onduladas
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Sequência de solidificação e detecção de pontos quentes
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Zonas de risco de aprisionamento de ar e porosidade
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Riscos de calado, estratégia de ejeção e vida útil da ferramenta
Principal desafio: Espessura média da parede de aproximadamente 3,6 mm, com espessura local acima de 10 mm — uma combinação clássica para retração e porosidade se não for controlada.
Os resultados da simulação não foram produzidos "para fins de documentação". Eles influenciaram diretamente as decisões de projeto.
Uma extensa simulação de fundição foi utilizada para analisar o fluxo de metal, o aprisionamento de ar, a contração e o comportamento de solidificação antes da liberação das ferramentas.
5. Principais Riscos Técnicos e Soluções de Engenharia
1) Aprisionamento de ar e porosidade gasosa
A geometria em forma de aleta ondulada cria frentes de fluxo convergentes complexas.
Risco: Ar aprisionado → porosidade interna → defeitos visíveis após o acabamento ou zonas roscadas enfraquecidas.
Solução:
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Posicionamento otimizado de comportas e extravasores
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Estratégia de ventilação dedicada
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Ajuste geométrico local (relevos / aberturas controladas onde necessário)
2) Marcas de afundamento e transições de espessura para espessura
Grandes massas locais esfriam mais lentamente e encolhem mais.
Riscos: Afundamento superficial, vazios internos, rejeição estética.
Solução:
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Identificação de pontos críticos por meio de simulação
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Redução de massa local sempre que possível
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Alívio geométrico que preserva a linguagem de design das barbatanas onduladas.
3) Vida útil da ferramenta e robustez do molde
As aletas estéticas muitas vezes levam o aço dos moldes a limites perigosos.
Riscos: Aço fino, quebra, aderência, desgaste excessivo da ferramenta.
Solução:
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Otimização do ângulo de inclinação (meta de aproximadamente 2° em zonas críticas)
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Raios estratégicos para reduzir o estresse e a erosão.
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Ajustes no comprimento e na geometria das aletas onde o aço ficou muito fino.
4) Precisão de Vedação (Resistência a Óleo e Poeira)
A fundição sob pressão, por si só, não é suficiente para garantir superfícies de vedação confiáveis.
Solução:
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As tolerâncias de usinagem foram definidas antecipadamente.
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Operações secundárias CNC em áreas críticas de acoplamento e vedação.
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Estratégia estável de referenciamento e fixação para resultados CNC repetíveis
6. Estratégia de Controle de Fluxo e Portões
Diversos conceitos de controle de portões foram avaliados por meio de simulação.
A análise de compensação mostrou:
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Uma opção minimizou o afundamento, mas aumentou o risco de aprisionamento de ar.
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Mais um exemplo de enchimento mais limpo, com menos bolhas de ar e melhor qualidade de superfície.
Considerando as exigências estéticas e de acabamento do cliente, o projeto priorizou:
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Enchimento estável e previsível
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Ar aprisionado mínimo
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Qualidade de superfície superior após o acabamento.
As zonas de risco de afundamento restantes foram tratadas por meio de ajustes de geometria , e não pela aceitação de defeitos.
Resultado técnico
Por meio da propriedade do design industrial, da engenharia de sistemas, da supervisão da produção e da documentação abrangente, o Projeto G639 evoluiu de um conceito puramente de software para uma plataforma de hardware estável e escalável para serviços públicos.
O projeto demonstra a capacidade da SHAMANA de:
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Projetar hardware industrial a partir de requisitos funcionais,
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integrar sistemas complexos com múltiplos componentes,
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Supervisionar a produção em nome dos clientes,
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Fornecer soluções de hardware implantáveis e prontas para uso.
Conclusão final
A integração de hardware não termina com a aprovação do projeto. Ela termina quando a produção entrega consistentemente o que foi projetado.
Referência interna
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Código do projeto: G639
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Mercado: Europa Oriental
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Aplicação: Infraestrutura pública de autoatendimento para pagamento de impostos
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Status: Em produção e em implantação ativa
8. Operações Secundárias CNC – Precisão Onde Ela Importa
Para garantir a integridade da vedação:
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A fundição sob pressão cria a estrutura complexa.
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A usinagem CNC garante planicidade e precisão em interfaces críticas.
Essa abordagem é padrão em invólucros industriais de alta qualidade , onde o desempenho importa mais do que a "perfeição teórica de fundição".
As áreas críticas de vedação e acoplamento foram finalizadas por meio de usinagem CNC da carcaça de alumínio fundido , garantindo resistência a óleo e poeira a longo prazo.
9. Entregáveis Finais
O cliente recebeu uma solução pronta para produção:
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O projeto finalizado da peça fundida está alinhado com os objetivos do design industrial.
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Geometria otimizada por DFM validada por simulação
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Conceito comprovado de controle de acesso e ventilação
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Ferramentas fabricadas e primeiras amostras
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Pós-processamento CNC definido para precisão de vedação
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Identificação clara das zonas críticas para a qualidade
10. Por que este caso é importante
Este projeto é um exemplo claro de engenharia feita corretamente.
Não apenas uma cobertura metálica — mas:
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um componente térmico
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um recinto protetor
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uma declaração de design industrial
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Tornar possível a fabricação através de:
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disciplina DFM
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decisões baseadas em simulação
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Uso correto de CNC onde a precisão é imprescindível
